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3 fatores que resultam em parada de produção na indústria

Desde pequenos problemas em equipamentos por pura falta de conservação a uma gestão de manutenção ineficaz, passando por uma rotina de consertos inadequadamente executada: tudo isso (e muito mais) pode causar sérios problemas para uma fábrica.

Entre as principais consequências, podemos destacar atrasos na linha de produção, acidentes com funcionários e desenvolvimento de produtos defeituosos, que causam parada da produção e impactam nos resultados do negócio, podendo até gerar processos judiciais.

Para evitar essas paralisações indesejadas e custosas, é essencial entender os motivos que levam a esse cenário e o que fazer para preveni-los.

Justamente pensando nisso, separamos aqui as 3 principais causas da parada de produção, além de trazer algumas dicas valiosas para lidar com elas. Confira!

O que causa parada de produção?

1. Erros humanos

Uma das principais causas da parada de produção costuma estar ligada a erros humanos. Normalmente, essas falhas se devem a alguma deficiência de treinamento ou até mesmo à inadequação de perfis profissionais operando equipamentos complexos.

E, como pontua Carlos Sousa, assistente de serviços de lubrificação da diretoria de supply chain, da PETRONAS, esses problemas não acontecem apenas nos níveis operacionais.

De acordo com ele, “quando se tem uma equipe bem qualificada, essas falhas acabam subindo de nível”. Explicando melhor, diz: “você poderá ter, por exemplo, um desabastecimento. A falha pode vir do gestor de compras, que deveria ter aprovado um orçamento e não o fez no prazo, acabando por afetar o operador. Esse, por sua vez, não consegue fazer nada até o orçamento ser liberado”.

Mas isso também pode acontecer devido a exigências burocráticas. “Se essa pessoa teve dificuldades em justificar ou aprovar o orçamento nos níveis hierárquicos abaixo, as pessoas que aplicarão esse orçamento terão um delay maior para liderar e fazer o processo funcionar”, argumenta ele.

2. Falhas nos equipamentos

Falhas em equipamentos não decorrem só de quebras, como também de mau funcionamento e de problemas de ajuste, além de setups inadequados ou executados de forma indevida pelos funcionários.

Nos casos em que é preciso consertar máquinas, é importante ter peças de reposição. No entanto, como algumas podem ser importadas, demorarão mais para chegar. Nesses casos, a parada de produção pode ser postergada, o que requer uma alternativa para continuar com a fabricação.

Há ainda a questão do mau uso dos dispositivos e de operações equivocadamente executadas, eventos que também geram falhas de equipamento.

3. Erros processuais

A má utilização de maquinário nos processos é outra possível causa de paradas na produção devido a falhas. “Não adianta colocar um equipamento que custa milhões na mão de um operador que não vai usá-lo bem”, destaca Carlos.

É fundamental, portanto, investir em treinamento e capacitação. Caso não seja possível, trabalhe a parte cultural, a fim de evitar que colaboradores sem o devido preparo manuseiem equipamentos que exigem alta especialização técnica.

Além disso, as quebras também dependem da maneira como a equipe de manutenção realiza o processo de acompanhamento, a revisão e a conservação das máquinas e de suas peças. A lógica é simples: se são aplicadas práticas de excelência, as chances de ocorrerem estragos no parque fabril diminuem.

Também é preciso evitar que o equipamento ultrapasse sua capacidade nominal de produção. Carlos Sousa destaca que, se isso acontece, a empresa automaticamente coloca a máquina em uma situação de iminência de falhas, podendo gerar quebras.

Existem tipos de paradas estratégicas?

Manutenção corretiva programada

Na maioria dos casos, a parada de manutenção corretiva não é programada”, diz Carlos. “Isso acontece se algum processo está saindo do normal ou está em fase de falhas ou quebras. Decide-se então realizar uma parada urgente para corrigir os erros”, explica. “Ela precisa ser feita o quanto antes para não correr o risco de parar completamente, passando para uma ação emergencial”, adverte o assistente de serviços de lubrificação. “Geralmente, antecipa-se a parada corretiva programada em 4 ou 5 dias, no máximo em uma semana”.

Por outro lado, existe a parada corretiva programada, que se diferencia da emergencial justamente por poder ser executada em um momento melhor para o processo fabril. “Mas ela é quase urgente e é inevitável”, enfatiza Carlos. “Em alguns casos, se a operação adiar, ela vira parada emergencial”, avisa ele.

Manutenção preventiva

A parada preventiva acontece quando o técnico faz a leitura do equipamento, das horas de funcionamento e da vibração, acompanhando o processo de modo a identificar pontos prestes a falhar. Nesse caso, é preciso ter prazo para a compra de peças de reposição ou a reposição do estoque.

Além do mais, esse tipo de manutenção pede um cronograma, com datas e horários definidos para as atividades de reparo. Isso possibilita preparar a equipe interna de técnicos para fazer esse tipo de parada. Nesse contexto, é possível inclusive convidar técnicos externos, quando necessário, para irem até a fábrica dar andamento aos reparos.

Manutenção preditiva

Normalmente, paradas preditivas acontecem mais para reparos em sistemas elétricos, como no mercado de energia. “Na maioria dos casos, são paradas menores, mas que precisam de uma equipe qualificada para sistemas elétricos de alta ou baixa tensão”, comenta Carlos.

Para descobrir o melhor momento de parar, é preciso contar com boas leituras do equipamento. Isso envolve, entre outras checagens, o acompanhamento das horas de operação e o monitoramento da temperatura de quadro elétrico.

Na parada preditiva, o sistema começa a informar que algo não anda bem, possibilitando ao técnico prever o momento em que esse sistema vai falhar”, comenta o assistente de serviços de lubrificação.

Isso ocorre porque ela trabalha com um volume elevado de informações sobre o sistema, que oferecem uma previsão mais precisa sobre seu status atual, inclusive estimando a velocidade com que o técnico terá que se preparar para executar a intervenção.

Quais os danos da falta de programação?

O primeiro impacto é o desabastecimento no estoque do material que é enviado ao cliente final”, comenta Carlos. “Isso pode gerar paradas para o próprio cliente”. Em certas situações, os custos da interrupção são transferidos para a indústria que provocou a parada, como no caso de lucro cessante.

E como esses custos podem ser exorbitantes, é essencial resolver o quanto antes ou preferencialmente evitar as paradas de produção.

Enquanto se trabalha em uma parada, é preciso conduzir também ações de mitigação”, comenta o assistente. “Isso porque, se você deixa o resultado da sua parada chegar ao cliente, pode ser catastrófico o que vem de volta”, alerta ele.

Como isso afeta o mercado?

Paradas podem provocar desabastecimento dos produtos em estoque. Por conta disso, será preciso priorizar pedidos de clientes que têm maior urgência.

Quando há problemas no setor elétrico, por exemplo, o foco se volta para o fornecimento de energia para hospitais e entidades de saúde. O mesmo vale para outros segmentos da indústria, que podem ter parceiros-chave que não podem ficar sem seus insumos.

Outra consequência é o desabastecimento de produtos para os consumidores, o que pode influenciar o preço de mercadorias similares. Se a empresa deixa de suprir por um tempo um mercado local, por exemplo, a busca por produtos da concorrência tende a aumentar. Isso tem chances de provocar uma queda na oferta e, por conseguinte, a elevação de seus preços.

Quais são as maiores perdas?

Geralmente, as maiores perdas envolvem o lucro da companhia. “Se eu paro a produção, não terei novos produtos”, diz Carlos. “Se não tenho novos produtos, desabasteço o estoque e paro de entregar mercadorias para o mercado. Automaticamente, a minha receita fica menor”.

Além do mais, quando se está gastando para reparar e não se está ganhando por não ter vendido, isso reduz o valor percebido da empresa. Tal fato, por sua vez, dificulta investimentos e a aprovação de orçamentos para novos processos e iniciativas, além de afetar significativamente a capacidade de garantir melhorias.

Paradas acabam afetando diversos projetos”, destaca Carlos. Também podemos incluir aí a perda de tempo de trabalho e o desperdício de recursos — especialmente em empresas alimentícias cujos produtos são perecíveis.

Para evitar a parada de produção e otimizar sua gestão de manutenção, é vital investir na capacitação do seu time de técnicos para que a equipe se torne autossuficiente. Isso permite o monitoramento preciso de resultados, de modo que, se estiverem baixos, é possível rapidamente aplicar novos treinamentos para elevá-los. Além disso, a equipe precisa de diálogo e de supervisão, mas sem exageros.

Fonte: inovacaoindustrial.com.br/

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