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Integridade mecânica dos equipamentos: você pode confiar nos seus ativos?

A gestão de ativos aposta na adoção de boas práticas que contribuem para o ganho de eficiência no uso desses itens. Parte do trabalho envolve garantir a integridade mecânica dos equipamentos, adotando regimes preventivos e preditivos de manutenção.

Quando o gerenciamento da manutenção é bem realizado, ajuda a reduzir consideravelmente o índice de falhas — e, como consequência, as paradas na produção — e aumentar a confiabilidade na disponibilidade das máquinas. Esses são pontos essenciais para a eficiência operacional e produtiva de uma empresa.

Neste post, vamos falar mais sobre o assunto, explicando o que é essa integridade, quais boas práticas podem ser adotadas para alcançá-la e como a tecnologia pode auxiliar nesse processo. Continue com a leitura para saber mais!

O que é integridade mecânica dos equipamentos?

A integridade mecânica dos equipamentos está relacionada à conservação das características físicas e estruturais, além de estar em conformidade com os parâmetros específicos do projeto do equipamento.

Ela possibilita a plena utilização dos equipamentos dentro do processo produtivo, além de viabilizar a fabricação de produtos com qualidade e com custos predefinidos. A garantia da integridade é de suma importância para atender ao cliente e às suas expectativas e, para isso, conta-se com as manutenções preventiva e preditiva.

Enquanto a primeira trata de uma rotina de inspeção, a fim de identificar qualquer possível risco que pode gerar uma falha (e paradas produtivas), a segunda está voltada para a análise do comportamento dos componentes (como variações no ruído, na vibração ou na temperatura).

Além disso, também existem dois aspectos que estão relacionados a esse objetivo:

  1. fatores de inspeção;
  2. análise de danos.

Qual é a real importância da manutenção dos equipamentos críticos?

Os equipamentos críticos são fundamentais para a produtividade. Quando estão parados, geram grandes prejuízos para as empresas — e eles envolvem perdas financeiras, atrasos, déficit no atendimento ao cliente, perdas de insumos, entre outros.

Para garantir a segurança e a disponibilidade desses itens, deve-se contar com um controle de manutenção mais detalhado. Se possível acompanhar o desempenho dos componentes desses ativos, elevando o grau de confiabilidade.

A partir da realização de manutenções preventivas e preditivas, é possível identificar qualquer possível falha antes que elas se manifestem ou gerem problemas maiores. Com esse acompanhamento, a equipe consegue aumentar a disponibilidade dos equipamentos e elevar a garantia de que as metas de produção sejam alcançadas.

A lógica da confiabilidade x probabilidade de falha

Quanto maior for a confiabilidade de um ativo, menor é a probabilidade de ocorrer uma falha. É a partir desses dois critérios que se consegue formar uma avaliação da integridade do equipamento. De acordo com a lógica da confiabilidade, as manutenções têm como função diminuir a ocorrência de falhas nos equipamentos.

Porém, vale destacar que, se o intervalo entre uma ação e outra for curto, a indisponibilidade e os custos operacionais aumentam. Sem contar que a realização de trabalhos de manutenção frequentes também vai contribuir para reduzir a confiabilidade.

Por outro lado, com um intervalo mais longo, qualquer falha em potencial que se concretizar vai gerar perdas significativas para a empresa, principalmente no que diz respeito ao faturamento e lucro.

Logo, ao planejar uma estratégia voltada para as manutenções periódicas dos ativos, é de suma importância realizar a definição de um período considerado razoável para as ações. Dessa forma, otimiza-se os custos ao mesmo tempo em que se mantém a confiabilidade do sistema.

Como adotar as melhores práticas de integridade de equipamentos críticos?

Diversas ações podem ser implementadas para garantir a integridade de equipamentos críticos, como:

  • implementação de um plano de gestão eficaz, que seja capaz de gerenciar as manutenções dos equipamentos;
  • a realização de treinamentos das equipes (operacional e de manutenção);
  • a elaboração e as revisões periódicas de procedimentos;
  • gestão eficaz de peças sobressalentes (conforme o plano de manutenção).

Como funciona a classificação ABC e o Princípio de Pareto para a definição de prioridades em manutenção?

A classificação ABC funciona por meio da estratificação de equipamentos, determinando o grau de criticidade e relevância de cada um dentro do processo produtivo e a sua interferência com o meio ambiente.

Após uma correta classificação, é possível determinar com maior eficácia os tipos de manutenções adequadas para aquele equipamento, bem como análise das falhas ocorridas.

O princípio de Pareto permite mensurar o percentual de equipamentos dentro de cada classe A, B ou C e demonstra que apenas uma pequena parte desses equipamentos, via de regra, são considerados de alta criticidade dentro de determinado processo produtivo standard.

Que normas devem ser seguidas à risca, quando se trata da segurança e integridade de equipamentos?

Quando falamos de segurança e integridade de equipamentos, podemos utilizar normas que abordam de forma sistêmicas o processo de gestão. A norma OHSAS, por exemplo, contextualiza sistemáticas para abordagem de pontos relevantes que devem ser considerados no dia a dia, tais como:

  • Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle (APPCC);
  • recursos, funções, responsabilidade e autoridade;
  • preparação e resposta a emergências;
  • medição, acompanhamento e aprimoramento do desempenho.

Além da norma OHSAS, temos também, outras normas que abordam o assunto e devem ser adotadas, como a norma ISO 45001.

Como a tecnologia apoia a integridade mecânica dos equipamentos?

As novas tecnologias — utilizando software e hardware — têm proporcionado uma coleta de dados em tempo real, ou seja, maior número de informações sobre o desempenho dos equipamentos.

Elas também permitem realizar o processamento desses dados em tempo real e essa tratativa permite uma gestão eficiente. Tudo isso contribui para a garantia da integridade mecânica dos equipamentos.

Com uma solução completa, que contempla todos os perfis profissionais de manutenção (planejadores, executores, almoxarifes e gerentes), é possível integrar as informações e torná-las acessíveis a todos, promovendo uma gestão completa de toda a planta produtiva.

A confiabilidade dos ativos dentro de uma organização é um ponto fundamental para garantir uma produção eficiente e mais regular. Ela é conquistada, em parte, por meio da garantia da integridade mecânica dos equipamentos — um trabalho que está diretamente ligado às rotinas de manutenção dos ativos empresariais.

Fonte: https://inovacaoindustrial.com.br/

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