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Saiba quais são as etapas da análise de falhas na manutenção

Nos últimos anos, os profissionais de manutenção têm ganhando cada vez mais importância dentro das indústrias. Além do seu papel na resolução de problemas que afetam a produtividade da empresa, sua atuação preventiva e preditiva também se mostra estratégica no cenário atual.

Isso porque, aplicando as técnicas corretas na rotina de manutenção, eles podem trabalhar para buscar o maior proveito da capacidade produtiva dos equipamentos de forma segura e eficiente. Uma das principais práticas que devem ser adotadas ao desenvolver esse planejamento é a análise de falhas na manutenção industrial.

Continue a leitura deste conteúdo para entender mais sobre essa prática e descobrir como aplicá-la no seu dia a dia!

O que é a análise de falhas na manutenção?

A análise de falhas é um plano de ação estruturado que tem como objetivo prevenir não conformidades em processos produtivos, avaliando seus resultados de forma constante. Em outras palavras, podemos dizer que essa é uma maneira de se antecipar aos possíveis problemas que podem ocorrer nas diferentes etapas da linha de produção, agindo de forma eficaz para evitá-los.

Muitos dos critérios que orientam a análise de falhas foram estabelecidos no método FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), que foi desenvolvido pelos próprios representantes da indústria ainda na década de 50 e segue sendo aprimorado até os dias de hoje. Suas diretrizes são:

  • a identificação das causas dos diversos tipos de falha que podem ocorrer;
  • a avaliação das possíveis consequências, desde a produção até o atendimento dos clientes.

Com base em situações adversas já observadas, a análise de falhas visa reduzir e, até mesmo, eliminar a recorrência desses episódios. Vale lembrar que o uso dessas técnicas não substitui uma mão-de-obra de manutenção qualificada, mas são valiosos recursos para aprimorar a atuação desses profissionais.

Qual a importância da análise de falhas na manutenção?

Em um ambiente industrial competitivo como o atual, em que uma série de fatores pode influenciar no sucesso de uma empresa, os gestores devem voltar cada vez mais suas atenções às corretas práticas de manutenção de seus equipamentos. Dessa maneira, será possível manter altos os índices de eficiência e de disponibilidade nos processos operacionais, destacando-se em meio aos concorrentes.

Ao reduzir a incidência de falhas e o período de inatividade do maquinário, situações que impactam diretamente na produtividade, a análise de falhas na manutenção resulta também em um aumento na confiabilidade da empresa. Com menos problemas ocorrendo na linha de produção, ficará mais fácil cumprir com todos os prazos e demandas sem atrasos, mantendo a alta qualidade do produto final.

Outra vantagem é que equipamentos operando sempre sob o monitoramento da análise de falhas se tornam mais seguros, o que tende a reduzir as ocorrências de acidentes de trabalho. Todos esses benefícios refletem também nas finanças, promovendo uma significativa redução de custos. Afinal, as perdas relativas às interrupções na produção e seus consequentes esforços corretivos se tornarão menores, podendo também aumentar a margem de lucro do negócio.

Como é possível perceber, a análise de riscos pode representar uma série de benefícios para todo tipo de indústria, demonstrando que a melhor forma de economizar certamente não é abrindo mão da manutenção adequada do maquinário.

7 etapas da análise de falhas na manutenção

Aplicar a análise de falhas na prática é uma tarefa que exige empenho, conhecimento e um bom trabalho em equipe. Após executar um mapeamento de processos eficiente, será preciso passar pelas 7 etapas que vamos explicar a seguir.

1. Especificação do problema

Ao se deparar com um problema operacional, o primeiro passo é identificar suas causas de forma precisa. Para auxiliar nessa tarefa, existem métodos que apresentam bons resultados e são muito empregados no meio industrial.

Um deles é chamado de “cinco ‘porquês’”, que permite verificar as causas e os efeitos de uma falha apenas questionando por que o problema aconteceu e formulando novas perguntas, a partir das respostas anteriores. Há também métodos mais aprimorados — como o Diagrama de Ishikawa (também chamado de Espinha de Peixe), o Diagrama de Pareto e a Árvore Lógica de Falhas — que ajudam nessa etapa fundamental da análise.

2. Elaboração de hipóteses

No momento da elaboração de hipóteses, deve-se considerar todos os eventos que podem ter contribuído para a ocorrência da falha. Uma boa dica é promover um brainstorm (chuva de ideias, em tradução livre) com pessoas de diferentes setores da empresa, a fim de reunir pontos de vista diversos que podem auxiliar nessa etapa.

3. Verificação das hipóteses

Na terceira etapa são feitas as verificações das hipóteses formuladas anteriormente. Deve-se então verificar se existem evidências que sustentem a hipótese formulada para descobrir se elas são pertinentes dentro da análise.

Aquelas que não se mostrarem compatíveis com as evidências disponíveis são descartadas. Assim, se torna possível identificar qual delas é a mais provável para uma análise mais aprofundada. 

4. Análise dos controles existentes

De acordo com cada hipótese em análise, é preciso verificar quais são os controles existentes até aquele momento para impedir a ocorrência de falhas no equipamento. O objetivo será avaliar se essas práticas estão sendo realmente efetivas para controlar os níveis de operação do equipamento ou se precisam ser reformuladas para otimizar seu desempenho e evitar ocorrências.

5. Avaliação de índices de falhas

Os principais índices de falhas que devem ser analisados na quinta etapa são:

  • probabilidade de ocorrência;
  • severidade da falha e;
  • probabilidade de detecção da falha.

A avaliação deve ser feita atribuindo notas de 1 a 10 para cada índice, sendo que as maiores notas representam maior grau de risco. Assim será possível medir quais falhas demandam mais atenção e precisam ser resolvidas de forma prioritária.

6. Elaboração de ações de correção e prevenção

O objetivo das ações de correção é atuar sobre a causa identificada das falhas, buscando reduzir seus efeitos até saná-la definitivamente. Já as ações de prevenção visam as medidas necessárias para evitar a repetição da ocorrência. Nessa hora, é importante que a equipe conte com profissionais experientes e com conhecimento técnico para garantir que as intervenções terão o resultado esperado.

7. Acompanhamento das ações adotadas

Para se certificar de que as boas práticas elaboradas durante o processo de análise falhas serão adotadas na rotina da produção, o acompanhamento das ações é um procedimento indispensável. O relatório e o checklist são exemplos de recursos que podem ser muito úteis nessa tarefa, fornecendo ao gestor as informações necessárias para planejar a manutenção de seus equipamentos de maneira assertiva.

Fonte:

Inovação industrial



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